что такое решетчатые конструкции в сварке

Технология сборки и сварки решетчатых конструкций

Решетчатые конструкции состоят из элементов прокатного и составного профиля, соединяемых между собой в узлах. Основными элементами ферм являются пояса, а в мачтах и колоннах — опорные стойки, соединенные между собой стержнями решетки (раскосами, стойками, распорками и связями). Фермы бывают плоские, у которых составляющие ее стержни лежат в одной плоскости, и пространственные, составленные из нескольких плоских.

При заготовке элементов для сборки фермы в первую очередь определяют минусы раскосов и стоек в узлах фермы путем расчета или шаблонирования. Минусом называется та величина, на которую нужно уменьшить теоретическую длину элемента (расстояние между узловыми точками), чтобы получить его действительный размер. Зная величину минусов, заготовляют из соответствующего профиля элементы требуемой длины. На поясах намечают осевые линии и на них размечают узловые точки, а на концах элементов решетки намечают по осевым линиям риски.

Сборка и сварка плоских ферм производится преимущественно на стеллажах или на козлах, хорошо выверенных по уровню. Процесс сборки плоской фермы выполняется примерно в такой последовательности.

1. На стеллажах, пользуясь фиксаторами, ограничителями и закрепляющими устройствами, выкладывают согласно чертежу первые ветви верхнего и нижнего пояса фермы.

2. В узловых точках поясов устанавливают косынки, прижимают их струбцинами или скобками к ветвям поясов и прихватывают.

3. Проверяют правильность положения поясов и узловых точек, измеряя линейкой или струной по направлению стоек, раскосов и связей их теоретическую длину между взаимно противоположными точками и одновременно наносят на косынках риски по направлению элементов решетки.

4. Выкладывают первые ветви стоек и раскосов, выдерживая величину минуса в каждом узле и, ориентируясь по совпадению рисок на косынках и на концах стержней решетки, прижимают стержни к косынкам и ставят прихватки.

5. Кантуют собранную ветвь фермы на 180°, выкладывают согласно чертежу прокладки на поясах и элементах решетки, прижимают их и прихватывают.

6. Выкладывают вторые ветви поясов, стоек, раскосов и связей, ориентируясь по первой ветви каждого элемента, прижимают их и прихватывают к косынкам и прокладкам.

7. Производят сварку собранной фермы. Сварку узлов начинают от середины фермы и ведут симметрично к ее концам. В каждом узле сначала приваривают косынки к поясам, а затем стойки и раскосы к косынкам.

8. Кантуют второй раз ферму на 180° и производят в таком же порядке сварку узлов со стороны первых ветвей поясов, стоек и раскосов. Если после выполнения рабочих операций по сборке фермы, указанных в п. 4, произвести на первой ветви сварку узлов, как описано в п. 7, то вторая кантовка фермы станет излишней. При этом деформация фермы из ее плоскости после сварки узлов на первой ветви будет увеличена и возможно потребуется правка ее. После выполнения сварки узлов на второй ветви фермы (после ее кантовки) эта деформация станет значительно меньше.

9. После сварки всех швов ферма подвергается заключительным операциям, по окончании которых поступает в склад готовой продукции.

Помимо описанной в общих чертах сборки и сварки плоской фермы, в зависимости от наличия технологической оснастки и характера ее, ход сборочно-сварочных операций может быть изменен, однако порядок сварки узлов всегда следует вести от середины фермы к ее концам. При изготовлении пространственной решетчатой конструкции ее разбивают на плоские фермы, которые могут быть собраны и сварены описанным выше способом. Затем сваренные плоские фермы соединяются связями и свариваются. В процессе сварки пространственной решетчатой конструкции необходимо ее несколько раз кантовать для сварки узлов со всех сторон.

Если габаритные размеры решетчатой конструкции не слишком велики, то сборку и сварку целесообразно выполнять в специальном поворотном кантователе. Это облегчает доступ к наложению швов и уменьшает трудоемкость выполнения кантовки.

Источник

Что такое решетчатые конструкции в сварке

§ 115. Решетчатые конструкции

Применять автоматическую сварку при изготовлении решетчатых конструкций неэкономично, независимо от типа производства (массовое, серийное, единичное). В серийном производстве решетчатых конструкций целесообразно применение сварки давлением (точечной), которая экономичнее сварки плавлением.

Стержни решетки, например, из уголков собирают с другими элементами обваркой по контуру, иногда фланговыми или лобовыми швами. При сварке только фланговыми швами требуемые площади швов распределяются по обушку и перу уголка обратно пропорционально их расстояниям до оси стержня. Не рекомендуется применять прерывистые швы, а также швы с катетом менее 5 мм и длиной менее 60 мм. Концы фланговых швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20 мм (рис. 148), что гарантирует прочность сварных соединений. В первую очередь следует выполнять стыковые швы, а затем уже угловые (рис. 149). Так как усадка металла максимальна в стыковых соединениях и минимальна в угловых, то при указанном порядке наложения швов в сварном узле будет менее напряженный металл.

Близко расположенные друг к другу швы не следует выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй, близко расположенный шов (рис. 148). Это необходимо предусматривать для того, чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластических деформаций от сварки; в результате этого работоспособность сварного узла возрастет.

По сниженной цене резиновые бахилы на обувь на сайте компании Аспект.

Источник

Технология сварки решетчатых конструкций

Сварка решёточных конструкций.

Фермы и другие решёточные конструкции изготавливают из металла толщиной до 10 мм; суммарная толщина редко превышает 40-60 мм. Длина швов обычно сравнительно мала, не более 200-400 мм; швы различным образом ориентированы в пространстве. Поэтому сварка таких конструкций выполняется обычно шланговым полуавтоматом в защитном газе, порошковой или самозащитной проволокой или вручную штучными электродами.

Применять автоматическую сварку при изготовлении решёточных конструкций неэкономично, независимо от типа производства (массовое, серийное, единичное). В серийном производстве решёточных конструкций целесообразно применение сварки давлением (точечной), которая экономичнее сварки плавления.

Стержни решётки, например, из уголков собирают с другими элементами обваркой по контуру, иногда фланговыми или лобовыми швами. При сварке только фланговыми швами требуемые площади швов распределяются по обушку и перу уголка обратно пропорционального их расстояниям до оси стержня. Не рекомендуется применять прерывистые швы, а также швы с катетом менее 3 мм и длиной менее 60 мм. Концы фланговых швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20 мм, что гарантирует прочность сварных соединений. В первую очередь следует выполнять стыковые швы, а затем уже угловые. Т.к. усадка металла максимальна в стыковых соединениях и минимальна в угловых, то при указанном порядке наложения сварных швов в сварном угле будет менее напряжённый металл.

Близко расположенные друг к другу швы не следует выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй близко расположенный швов. Это необходимо предусматривать для того, чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластических деформаций от сварки; в результате этого работоспособность сварного узла возрастает.

Собирают и сваривают фермы по разметке, по копиру и в кондукторах, на стендах и стеллажах, обеспечивающих точность геометрических размеров и пересечение осей соединяемых элементов в одной точке – центр тяжести сечения данного узла.

Узлы фермы сваривают последовательно от середины к опорам, находящимся в более подавленном состоянии, чем середина фермы, в этом случае напряжение металла в узлах фермы будет минимальными. При наличии швов различного сечения вначале накладывают швы с большим сечением, а затем – с меньшим.

В решёточных конструкциях каждый элемент прихватывается с двух сторон швами длиной не менее 30-40 мм с катетом шва не менее 5 мм. Сборочные прихватки выполняются сварочными материалами тех же марок, как и при сварке конструкций.

Основные требования безопасности труда при полуавтоматической сварке.

Перед пуском сварочного полуавтомата необходимо проверить исправность пускового устройства (рубильника, кнопочного выключателя).

Корпуса источника питания дуги и аппаратного ящика должны быть заземлены.

При включении полуавтомата первоначально следует включить рубильник (магнитный пускатель), а затем – аппаратный ящик. При выключении – наоборот.

Шланги для защитного газа и водяного охлаждения у полуавтомата в местах соединения со штуцерами не должны пропускать газ и воду.

Опираться или садиться на источник питания дуги и аппаратный ящик запрещается.

При работе открытой дугой на расстоянии менее 10м необходимо ограждать места сварки или пользоваться защитными очками.

Намотку сварочной проволоки с бухты на кассету нужно производить только после специального инструктажа.

По окончании работы выключить ток, газ, воду.

О замеченных неисправностях в работе оборудования необходимо доложить мастеру цеха и без его указания к работе не приступать.

Устранять неисправности полуавтоматах самому сварщику запрещается.

Список использованной литературы.

Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М. Высшая школа,1981

Мисник И.Б. Ручная дуговая сварка металлов. Мн. Высшая школа, 1981

Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. М. Высшая школа, 1969

Шебеко Л.П. Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки. М. Высшая школа, 1981

Лупачёв В.Г. Газовая сварка. Мн. Высшая школа, 2001

Изготовление решетчатых конструкций

СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Решетчатые конструкции — фермы, мачты, башни — изготовля­ют преимущественно из прокатных элементов; гнутые и сварныепрофили используют в меньшей степени. К решетчатым конструк­циям относят также арматуру железобетона — сетки, плоские и пространственные каркасы.

При сборке ферм особое внимание уделяют правильному цен­трированию стержней в узлах во избежание появления изгибаю­щих моментов, не учтенных расчетом. Разнообразие типов и раз­меров ферм иногда не позволяет использовать преимущества их

сборки в инвентарных кондукторах. В этих случаях нередко при­меняют метод копирования. Первую собранную из уголков по раз­метке ферму (рис. 14.37,а) закрепляют на стеллаже — она служит копиром. При сборке детали каждой очередной фермы 2 раскла­дывают и совмещают с деталями 1 копирной фермы (рис. 14.37,6). После скрепления деталей 2 прихватками собранную ферму (пока с односторонними уголками) снимают с копира, укладывают на стеллаже отдельно и ставят на нее недостающие парные уголки 3 (рис. 14.37,в). Когда сборка требуемого количества ферм закон­чена, копирную ферму также дособирают и отправляют на сварку.

Такой способ прост и эффективен, но он не обеспечивает необ­ходимой точности размеров ферм и правильного расположения монтажных отверстий, например для крепления ферм к колоннам.

Рис. 14.38. Копир с фиксатором для сборки стропильных ферм:

/ — основание фиксатора; II — крепление фиксатора к копиру; III — копир;

IV — стойка фиксатора

Для увеличения точности сборки на концах копира укрепляют спе­циальные съемные фиксаторы (рис. 14.38), которые определяют положение деталей с монтажными отверстиями и ограничивают геометрические размеры конструкции в пределах заданных допу­сков. Сборка ферм по копиру с фиксаторами производится в сле­дующем порядке. Сначала устанавливают концевые планки 2, предварительно сваренные с фасонками 1. Их правильное поло­жение обеспечивают совмещением монтажных отверстий концевых планок с отверстиями в стойке фиксатора IV. Затем на копире раскладывают все остальные элементы, производят прихватку, ферму снимают с копира, кантуют и дособирают, как описано выше.

При достаточно большом количестве выпускаемых ферм одного типоразмера становится экономически целесообразным использо­вание более сложной и производительной оснастки, например при­способления, изображенного на рис. 14.39. Сборку выполняют на стенде 1, снабженном пневмоприжимами. Элементы фермы рас­кладывают по упорам и фиксаторам, одновременно зажимают

Рис. 14.39. Схема устройства для сборки и сварки ферм

пневмоцилиндрами и жестко соеди­няют швами, оказавшимися в ниж­нем положении. С помощью рамки 2 собранную ферму сначала ставят в вертикальное положение, а затем передают на стенд 3, причем в каж­дом из этих положений выполняют соответствующие швы. В это время на стенде 1 производят сборку сле­дующей фермы.

Проект поточной линии ло изготовлению ферм предусматривает три нако­пителя элементов ферм с механизмами поштучной выдачи, три рольганга, авто­матический сборочный кондуктор и две машины для контактной точечной свар­ки. Швеллер 1 (рис. 14.41), входящий в состав верхнего пояса фермы, подается по рольгангу с приводными роликами до упора (ірис. 14.41,а, б). Элемент ниж-

Рис. 14.40. Схема типовой стропильной фермы, свариваемой точечной контакт­ной сваркой

него пояса 3 и раскос 4 подаются аналогично в соответствующие приемные секции сборочного кондуктора, расположенные ниже уровня плоскости фермы. Секции вместе с раскосом или элементом нижнего пояса автоматически при­поднимаются и каждая из них поворачивается вокруг соответствующей оси О таким образом, чтобы концы повернутых элементов оказались над стенкой швеллера 1 и косынкой 2. При опускании секций кондуктора происходит при­жатие сопрягаемых поверхностей. Таким же образом устанавливаются элементы левой части фермы, а затем сверху подаются и прижимаются парные детали пояса 5 и косынки 6. Завершение сборочной операции служит сигналом начала сварки. Точечные контактные машины специальной конструкции по Заданной программе перемещаются вдоль кондукторов и сваривают узлы парными точ­ками (рис. 14.41,в). Вместе со сварочной машиной перемещается механизм автоматической подачи диафрагм в виде коротких отрезков гнутого швеллера,

Рис. 14.41. Схема изготовления типовых стропильных ферм

вставляемых между стенками верхнего пояса. По окончании сварки специальны­ми выталкивателями, ферма извлекается из кондуктора, приемные секции кон­дуктора возвращаются в исходное положение.

-Фермы крупных мостовых пролетных строений являются нега­баритными конструкциями. Это не позволяет изготовлять их цели­ком в условиях завода, а сварка на монтаже обычно не может обеспечить те высокие требования к качеству сварных соединений,

Рис. 14.42. Соединение концов труб в пространственный узел ванной сваркой

которые для мостовых конструк­ций являются обязательными. Поэтому стержневые элементы мостовых ферм обычно изготов­ляют сварными в условиях заво­да, тогда как соединения стерж­ней вузлах на монтаже собира­ют на высокопрочных болгах.

При изготовлении решетчатых конструкций все шире использу­ют трубы. Подготовка их к сбор­ке и сварке требует фигурной об­резки концов на специальных ма­шинах термической резки. Иногда концы труб относительно неболь­ших диаметров сплющивают, что упрощает их соединение в узлах дуговой сваркой. Сплющенные по концам трубы можно соеди­нять в пространственный узел ван­ной сваркой, как показано на рис. 14.42. Торцы сплющенных час­тей образуют ограниченное по периметру пространство, куда в про­цессе сварки вводят электрод или гребенку электродов. Такие узлы применяются в пространственно-стержневых несущих конст­рукциях большепролетных покрытий спортивных сооружений и рынков.

Изготовление решетчатых конструктивных элементов типа на­стилов для покрытия площадок и лестничных ступенек, а также сеток и каркасов арматуры железобетона осуществляют главным образом на автоматических установках и линиях.

Так, в установке, изображенной на рис. 14.43, из намотанных на барабаны 1 продольных проволок и выправленных и нарезанных поперечных проволок 9 контактной точечной сваркой изготовляется непрерывная сетка, разрезаемая на отрезки 8 заданной длины с помощью гильотинных ножниц 7. Продольные про­волоки проходят через пятироликовые правильные устройства 2 и направляю­щие втулки 3. Поперечные проволоки (стержни) по одной захватываются спе­циальным автоматическим механизмом из бункера-питателя и укладываются сверху на продольные проволоки перпендикулярно им. Штоки пневмоцилиндров 5 опускают верхние сварочные электроды, которые зажимают поперечную про­волоку во всех ее пересечениях с продольными проволоками. Подвод сварочного тока односторонний к нижним неподвижным электродам. Поперечная проволока после сварки с продольными проволоками захватывается крюками каретки 6, которая посредством двух пневмоцилиндров 4 перемещает всю сваренную часть сетки на заданный шаг. При этом тяговое усилие цилиндров 4 обеспечиваетпротаскивание всех продольных проволок через правильные устройства 2 и разматывание катушек 1.

Решетчатый настил отличается от сетки тем, что имеет боль­шую жесткость, определяемую набором вертикально расположен­ных полос, соединенных поперечными стержнями (рис. 14.44). Схема автоматической линии для изготовления настилов показана на рис. 14.45,а.

Рис. 14.43. Схема автоматической установки для изготовления арма­турных сеток

Лента сечением 1250X2 мм из рулона 1 в агрегате 2 распускается диско­выми ножницами (рис. 14.45,6) на полосы шириной 25 мм, которые в периоди­чески действующем устройстве 6 (рис. 14.45,в) поворачиваются на 90° и по­даются в машину для контактной сварки 7 по каналам, фиксирующим шаг между ними.

Поперечные стержни из питателя 8 подаются под электроды машины по­парно (рис. 14.45,г) с шагом 50 мм. Электроды прижимают стержни к торцам полос и осуществляют рельефную сварку при прохождении тока от одного электрода к другому через стер­жень, полосу, медную подкладку, вторую полосу и второй стержень.

После сварки решетка перемеща­ется шаговым механизмом 9.

Ножницы 10 (рис. 14.45,д) разре­зают готовую решетку на отрез­ки заданной длины, которые по­ступают в штабелер 11, а затем на промежуточное складочное ме­сто 12. Штабелер (рис. 14.45,

Применять автоматическую сварку при изготовлении решетчатых конструкций неэкономично, независимо от типа производства (массовое, серийное, единичное). В серийном производстве решетчатых конструкций целесообразно применение сварки давлением (точечной), которая экономичнее сварки плавлением.

Стержни решетки, например, из уголков собирают с другими элементами обваркой по контуру, иногда фланговыми или лобовыми швами. При сварке только фланговыми швами требуемые площади швов распределяются по обушку и перу уголка обратно пропорционально их расстояниям до оси стержня. Не рекомендуется применять прерывистые швы, а также швы с катетом менее 5 мм и длиной менее 60 мм. Концы фланговых швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20 мм (рис. 148), что гарантирует прочность сварных соединений. В первую очередь следует выполнять стыковые швы, а затем уже угловые (рис. 149). Так как усадка металла максимальна в стыковых соединениях и минимальна в угловых, то при указанном порядке наложения швов в сварном узле будет менее напряженный металл.

Близко расположенные друг к другу швы не следует выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй, близко расположенный шов (рис. 148). Это необходимо предусматривать для того, чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластических деформаций от сварки; в результате этого работоспособность сварного узла возрастет.

Технология сварки решетчатых конструкций

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления не разъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкций. Сварка – такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, резанием, литье, ковка, штамповка. Большие технологически возможности сварки обеспечили ее широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. О возможности применении «электрических искр» для плавление металлов еще в 1753 г. говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследовании атмосферного электричества. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В.В. Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического использования. Однако потребовались многие годы совместных усилий ученых и инженеров, направленных на создание источников энергии, необходимых для реализации процесса электрической сварки металлов. Важную роль в создание этих источников сыграли открытия и изобретения в области магнетизма и электричества. В 1882 г. российский ученый-инженер Н.Н. Бенардос, работал над создание аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов не правящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов. В 1888 г. российский инженер Н.Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. С его именем связана развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействие на состав металла шва, создание первого электрического генератора. С 1935-1939 гг. начали применять толстопокрытные электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных соединений, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в Институте электросварки им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

Сварка потребовалась и в космосе. В 1969 г. наши космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984 г. С. Совитская и В. Джанибеков провели в космосе сварку, резку и пайку различных металлов.

Труба профильная, перемычки 30x30x2 – 59000мм. Марка стали – 25 Г2С

Организация рабочего места

На нестационарных рабочих местах изделие при сварке неподвижно, а сварщик перемещается от шва ко шву по изделию, или перемещается от изделия к изделию. В этом случае как правило, свариваются крупногабаритные и тяжелые изделия.

В зависимости от типа рабочего места сварщика зависит и его организация, а также оснащенность его оборудованием и инструментом. Рабочие места сварщиков комплектуются:

а) стационарные рабочие места: сварочным оборудованием, устройствами для сварки и инструментом; приспособлениями для подачи и уборки деталей; приспособлениями для крепления или размещения деталей при сварке; устройствами для вентиляции, как правило, стационарными; кабиной сварщика;

б) нестационарные рабочие места; сварочным оборудованием, устройствами для сварки, инструментом; приспособлениями для крепления или размещения узлов или изделий при сварке; переносными устройствами для вентиляции зоны сварки; устройствами (переносными) для защиты зоны сварки от излучения дуги.

От правильной организации рабочего места сварщика, оснащенности его необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями, правильного размещения этого оборудования на рабочем месте зависит и эффективность его труда и производительность.

Основными элементами организации труда сварщиков на рабочих местах, от которых зависит наивысшая производительность труда и высокое качество, будут следующие:

а) своевременность получения задания;

б) наличие соответствующего оборудования, поддержание его в работоспособном состоянии и правильное его размещение;

в) своевременность доставки на рабочие места материалов, заготовок, деталей и др.;

г) высокая надежность оборудования и высокое качество материалов;

д) действенный контроль качества сварных соединений;

е) поддержание на рабочем месте надлежащего порядка.

Из изложенного следует, что организация рабочего места сварщика в каждом конкретном случае должна быть тщательно продумана и научно обоснована, так как от этого зависит эффективность его труда.

Выбор материала конструкции и сварочных материалов.

Низкоуглеродистые стали, марка стали: 25 Г2С.

ВСт3Гпс. Химический состав.

Плотность стали – (7,7 – 7,9)*103 кг/м3.

Удельный вес стали – (7,7 – 7,9) г/см3.

Удельная теплостойкость стали при 200с – 0,11 кал/град.

Температура плавления стали – 1300 – 14000с.

Удельная теплостойкость, плавления стали 49 кал/град.

Коэффициент теплопроводности стали – 39 ккал/м*час*град.

Коэффициент линейного расширения стали: (при температуре около 200с) сталь 3 (марка 20) – 11,9 (1/град).

Предел прочности стали при растяжении: сталь для конструкций – 38 – 42 (кг/мм2), сталь кремнехромомарганцовистая – 155 (кГ/мм2), сталь машиноделочная (углеродистая) – 32 – 80 (кГ/мм2), сталь рельсовая – 70 – 80 (кГ/мм2).

Технологическая карта: изготовления решетчатых конструкций

Выбор оборудования и инструмента.

Зажим для заземления выпрямителя расположен на основании выпрямителя.

1) Углошлифовальная машина УШМ – 90111: предназначена для резки и обработки металла.

2) ДУ750ЭР – Дрель ударная/ 750Вт/ ЭР – модель дрели: предназначена для сверления отверстий разных диаметров как в металле, древесине и т.д.

3) Рулетка, чертилка, линейка, уголок, щётка, плоскогубцы, молоток, мел, зажимы, уровень, штанген – циркуль, и т. д.

Рулетка, линейка – для измерения высоты, длины, ширины, диагонали.

Чертилка, мел – предназначены для, отметки данной длинны.

Уголок – для измерения точности углов и линий реза.

Щётка – для очистки деталей и сварных швов, от шлака, грязи, масла, ржавчина и т. д.

Плоскогубцы – для придерживания мелких деталей в процессе сварки.

Молоток – для выравнивания или гибки каких либо деталей.

Зажимы – предназначены для удержания каких либо деталей в пространственном положении. Уровень – для точного измерения наклона какой либо детали в пространственном положении. Штанген – циркуль – предназначен для измерения как внешних так и внутренних диаметров, толщин стенок, каких либо деталей.

Подготовка металла к сварке, сборка конструкции

Узлы фермы сваривают последовательно от середины фермы к опорным узлам. Сначала выполняют стыковые, а затем угловые швы. Каждый элемент при сборке прихватывают швом длинной 20мм. Близко расположенные швы нельзя выполнять сразу. Вначале дают остыть тому участку основного металла, где будет накладываться близко расположенный шов. Это снизит перегрев металла и пластические деформации. Конец продольного шва выводят на торец привариваемого элемента на длину 20мм.

Режим сварки конструкции.

Параметры режима ручной дуговой сварки.

СВАРОЧНЫЙ ТОК устанавливают в зависимости от диаметра электрода а диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого изделия.

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ СВАРОЧНОГО ТОКА

НАПРЯЖЕНИЕ на дуге зависит от её длины. Оптимальная длинна дуги выбирается между минимальной и максимальной. Длинную дугу применять не рекомендуется.

СКОРОСТЬ СВАРКИ выбирается так, чтобы сварочная ванна заполнялась электродным металлом и возвышалась над поверхностью кромок с плавным переходом к основному металлу без подрезов и наплывов.

Техника сварки конструкции.

Способ зажигания сварочной дуги.

Дугу зажигают коротким прикосновением электрода к изделию (впритык) или чирканьем концом электрода о поверхность металла («спичкой»). Способ «спичкой» предпочтительнее, но он ре удобен в узких и труднодоступных мустах.

Источник