что такое оппу в системе хассп
Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.
Что же такое ХАССП и для чего он нужен?
ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.
7 принципов ХАССП
Принцип 1. Анализ рисков
Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.
Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.
Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)
Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.
Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.
После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.
Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.
Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ
Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.
Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:
Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.
Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.
Принцип 4. Контроль
После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.
Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.
Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.
Принцип 5. Корректирующие действия
В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.
Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.
Принцип 6. Порядок учета
Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.
Принцип 7. Систематические ревизии
Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.
Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.
Внедрение принципов ХАССП на производстве
Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):
На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.
Отличие ХАССП от СанПиНов
Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».
С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.
Узнайте, из каких документов состоит ХАССП
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
| Получить ХАССП бесплатно |
Комментарии (0)
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.
ПЛАН HACCP. УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ
В процессе создания плана НАССР, команда разработчиков может столкнуться с трудностями по выбору метода устранения для конкретного опасного фактора. Стандарт ISO 22000 предлагает для этих целей три инструмента: критические контрольные точки (ККТ), программы предварительных условий (ППУ) и операционные программы предварительных условий (ОППУ). Чтобы разобраться, какой из них наилучшим образом подойдет для устранения конкретного риска, ниже приведены ключевые моменты, отображающие разницу в этих понятиях.
Разработать и внедрить НАССР на предприятии. Получение сертификата ISO 22000 под ключ. Получите больше информации перейдя в раздел наших услуг
Критические контрольные точки (ККТ)
По определению, ККТ является «шагом, на котором контроль может применяться и имеет важное значение для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня».
ККТ основаны на идее критических пределов, которые являются пороговыми значениями, используемыми для определения безопасных и небезопасных условий. Считается, что они имеют «абсолютный» контроль над опасностью.
К ККТ можно отнести этапы производственного процесса, связанные с:
Например, команда HACCP может решить, что для безопасности мясной продукт необходимо нагреть до минимальной внутренней температуры 165 °С и удерживать при ней в течение 15 секунд. Пока эти пороги соблюдены, продукт считается безопасным. Если эти пороговые значения не выполняются, продукт не считается безопасным.
Программы предварительных условий (ППУ)
ППУ являются «процедурами, включающими надлежащую производственную практику, которые отвечают условиям эксплуатации, обеспечивающим основу для системы НАССР». Это общие меры контроля, применяемые во всех областях пищевой промышленности и направленные на поддержание безопасной и гигиенической среды. Они не контролируют конкретные опасности или шаги в производственном процессе.
Операционные программы предварительных условий (ОППУ)
ОППУ — это разновидность ППУ. Это также меры контроля, направленные на поддержание безопасной и гигиеничной среды. Но, в отличие от обычных ППУ, они контролируют конкретные опасности и шаги в производственном процессе. Основные различия между ОППУ и ККТ заключаются в том, что ОППУ не основаны на критических пределах и не имеют «абсолютного» контроля над опасностью. Это означает, что в то время как ОППУ имеют важное значение, их сбой автоматически не означает, что продукт небезопасен.
ОППУ не могут ориентироваться на конкретный источник опасности и используются для снижения вероятности того, что продукты и / или среды обработки подвергаются опасности или будут загрязнены.
Различить ППУ и ОППУ можно по следующему примеру: общая санитарная чистка производственного цеха в конце рабочей смены (что является ППУ) и очистка определенной точки в производственной линии для предотвращения перекрестного загрязнения аллергена (это ОППУ).
Разделение критических контрольных точек и операционных программ предварительных условий
Как ККТ, так и ОППУ играют важную роль в пищевой безопасности, единственное отличие между ними заключается в том, что ОППУ не имеет критических пределов. Оба этих инструмента не используются для одной и той же опасности.
Для того, чтобы разделять ККТ и ОППУ можно воспользоваться следующим алгоритмом:
Вопрос № 1. На основании вероятности возникновения и тяжести неблагоприятного воздействия на здоровье, является ли эта опасность значительной?
ДА: Это серьезная опасность. Перейдите к Вопросу № 2.
НЕТ: Это не представляет существенной опасности.
Вопрос № 2. Будут ли последующие этапы самостоятельно или в сочетании (включая ожидаемое использование потребителем) гарантировать удаление этой значительной опасности или ее снижение до приемлемого уровня?
ДА: Определите и назовите последующий этап.
НЕТ: Перейдите к Вопросу № 3.
Вопрос № 3. Являются ли меры контроля или практики на этом этапе и исключают ли они, уменьшают или поддерживают эту значительную опасность по мере необходимости?
ДА: Перейдите к Вопросу № 4.
НЕТ: Измените процесс или продукт и перейдите к Вопросу № 1.
Вопрос № 4. Необходимо ли на этом этапе установить критические пределы для меры контроля?
ДА: Перейдите к Вопросу № 5.
НЕТ: Эта опасность управляется ОППУ.
Вопрос № 5. Необходимо ли проводить мониторинг меры контроля таким образом, чтобы после потери контроля немедленно предпринять действия?
ДА: Эта опасность управляется мерами контроля в ККТ.
ХАССП (HACCP) расшифровка аббревиатуры
Как расшифровывается ХАССП — с английского языка HACCP переводится как Hazard Analysis and Critical Control Points (анализ рисков и критические контрольные точки). Согласно технического регламента таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015, система качества ХАССП должна быть внедрена во всех компаниях и предприятиях, которые занимаются производством или фасовкой пищевой продукции. В сферу общественного питания нужно внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции для управления качеством выпускаемых продуктов.
Для обеспечения безопасности производственных процессов, а также снижения рисков, корыте могут возникнуть в процессе производства и реализации продукции, была разработана целая система менеджмента. Суть системы заключается в анализе опасностей и определение ККТ (критические контрольные точки), которые следует постоянно держать на особом контроле.
История возникновения ХАССП
Впервые задумались о разработке системы пищевой безопасности в США в начале 60 — х годов прошлого столетия. Стояла важная задача стратегического значения для страны — обеспечить правильное, а главное безопасное питание для астронавтов НАСА (NASA), которые отправлялись в космические полеты. Исследование и разработка держалась в строжайшей тайне. Все документы были засекречены. В качестве основы была взята система FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), что в переводе «анализ рисков и последствия отказов». Это метод давал возможность производству предвидеть проблемы неполадки, которые могут возникнуть еще на этапе разработке и проектирования предприятия и технологических процессов. Система работала по следующему принципу:
В дальнейшем этот метод взяли себе на вооружение крупные корпорации и холдинги, чтобы снизить риски изготовления некачественной продукции, которая могла принести множество убытков
Разработка системы ХАССП от 25000 рублей
Запишитесь на консультацию, чтобы узнать все нюансы разработки
ХАССП на пищевом предприятии закон
Система ХАССП должна быть разработана и функционировать на любом предприятии, являющимся изготовителем пищевой продукции!
Это обязательное требование РОСПОТРЕБНАДЗОРА с 2015 года.
Это требование прописано в техническом регламенте Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», глава 3, ст. 10, п. 2:
Вступили в силу и действуют следующие технические регламенты:
Штраф за отсутствие хассп для ИП и ООО
Начиная с 2015 года система должна быть разработана, внедрена, а также функционировать. Роспотребнадзор проводит проверку минимум в двух случаях:
Основные штрафы, которые накладывают надзорные органы на предприятие пищевой промышленности:
Кому нужен ХАССП
Обязателен ли хассп на предприятии пищевой промышленности и общественного питания? Таким вопросом задаются многие владельцы бизнеса, связанного с пищевым производством. Давайте разбираться.
и еще десятки предприятий, которые связаны с выращиванием, производством, переработкой сырья животного и растительного происхождения.
7 принципов ХАССП на пищевых предприятиях
Принцип №1. Анализ рисков
При разработке ХАССП, в первую очередь проводиться анализ всех опасных факторов, которые могут возникнуть при производстве или фасовке пищевой продукции. Производиться анализ сырья, полуфабрикатов, процессов производства, упаковки, хранения и отгрузки конечному потребителю. Составляется реестр документов, в состав которого входит список рисков и опасностей, которые могут нанести вред здоровью. Методика основана на описании негативных факторов. Применение системы ХАССП соответствующей реалиям производства, позволяет контролировать и проверять в режиме online приемлемые риски и критические точки. Тем самым создается и внедряется стандарт, который распространяется на всех работников учреждения. Если не контролировать их, то есть высокая доля вероятности выпустить некондиционный товар. Перечень необходимых требований для разработки регламента содержится в документации по СМБПП, соответствующей стандартам и нормам.
Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)
Что такое ККТ в ХАССП (расшифровка: критические контрольные точки) — это элементы, этапы технологического процесса или процедуры, в которых есть высокая степень риска произвести некачественный продукт небезопасный для здоровья потребителя.
Для определения ККТ используют «дерево принятия решений» — это логически выстроенная цепочка вопросов, после ответа на которые можно будет определить является ли точка критической или нет
По существующему стандарту ГОСТ Р 51705.1, для каждой критической контрольной точки нужно будет определить
Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ
После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)
Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.
Основные измеряемые параметры ККТ
Программа производственного контроля, которая использует принципы ХАССП
После выявления точек и установления предела, можно скорректировать программу производственного контроля ППК. Это позволит организовать более надежную систему качества и повысить безопасность продуктов питания.
Принцип 4. Контроль и создание системы мониторинга
После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Создается документация в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются специальные таблицы. В них происходит фиксация показаний с приборов. Идеальный вариант, когда критическую точку можно контролировать в режиме «online». Но это не всегда оправдано с экономической точки зрения и использования других доступных ресурсов. Поэтому проверки проводятся с периодичностью, которая достаточна для эффективного контроля. Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа или тренинга. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.
Принцип 5. Установление корректирующих действий
При превышении предельно допустимых значений, должны производиться корректирующие действия. Их разрабатывает группа специалистов на основе имеющегося опыта или с помощью привлеченных со стороны специалистов. В составе группы хассп должны быть задействованы работники предприятия, которые непосредственно участвуют в производственном процессе и досконально его знают. Они смогут правильно выявить и определить опасности Это важный документ, регламентирующий все операции, которые должен выполнить ответственный работник, при выявлении превышения пределов. Это позволит предпринять незамедлительные меры, которые помогут исправить сложившеюся ситуацию, а в крайнем случае приостановить выпуск несоответствующей норме продукции.
Принцип 6. Проведение регулярных проверок
Основной принцип правильного функционирования ХАССП — это периодический контроль всей системы. Проверяются все процессы, принципы и документы, которые были разработаны и утверждены основной группой. Аудит осуществляется как собственными силами, так и сторонними организациями, специализирующиеся на проверках внедренных на предприятиях системы качества и менеджмента. После проверки заполняется итоговый оценочный лист, на основании которого, можно посмотреть динамику эффективности внедренной системы. Это позволить понять какие предпринимать дальше действия, в сфере непрерывного улучшения качества выпускаемой продукции.
Принцип 7. Документирование всех процедур, форм и способов регистрации данных
Все процедуры, которые были согласованы рабочей группой должны быть зафиксированы в обязательном порядке.
Примеры:
• анализ опасных факторов и рисков;
• определение критических контрольных точек;
• определение максимально допустимых пределов;
• учет корректирующих мероприятий;
• учет внутренних и внешних проверок;
Полученная информация в процессе мониторинга ККТ записывается в специальные журналы. Они должны быть правильно составлены и вестись в строгом соответствии с установленными нормами. Наличие и ведение таких журналов проверяет Роспотребнадзор и аудиторы из торговых сетей. При плановой проверке контролирующие органы могут запросить журналы за 3 года
12 шагов хассп
Заказать разработку рабочих листов и журналов
Мы Вам поможем определиться с необходимым перечнем документации для правильного функционирования системы ХАССП
ППУ и ОППУ в хассп расшифровка термина
Что такое оппу и в чем отличие от критических контрольных точек.
Программа предварительных условий ППУ — это общие меры на производстве, которые направлены на поддержание безопасности и выпуск качественной продукции. В нее входят такие меры:
ОППУ расшифровывается как операционная программа предварительных условий и в отличии от ППУ уже контролируется со стороны работников. ОППУ не является критической точкой, потому что ее нельзя постоянно контролировать в режиме онлайн. Она предназначены на более общие источники опасности, например:
Программы предварительных условий (ППУ) в системе пищевой безопасности — примеры хороших практик
Прежде чем проводить анализ опасностей и разрабатывать меры контроля в рамках системы HACCP, следует задуматься о тех условиях, в которых производится пищевой продукт. Важно создавать на предприятии такую производственную среду (предварительные условия), в которой вероятность загрязнить продукт минимальна.
ППУ касаются общеизвестных, наиболее часто встречающихся опасностей, которые распространяются на всю цепь поставок. Вот перечень областей, которые следует учесть при разработке ППУ согласно ISO 22000:2018:
Этот перечень не является исчерпывающим. В технических спецификациях ISO/TS 22002 приводятся и другие, дополнительные аспекты, которые важно рассматривать при разработке ППУ, такие как процедуры отзыва продукции, защита от биотерроризма и др. Важно помнить, что ППУ могут быть разными в зависимости от профиля организации.
В этой статье мы остановимся лишь на некоторых из вышеназванных областей и приведем конкретные примеры из разных отраслей, как ППУ могут реализовываться на практике. Эти же примеры вы можете увидеть в нашем видеоролике.
Примеры ППУ для обеспечения личной гигиены
Не секрет, что пищевая безопасность начинается с людей. От того, насколько работники, подрядчики и посетители соблюдают правила личной гигиены и как они себя ведут на производстве, во многом будет зависеть безопасность выпускаемой продукции.
Для этого должны быть созданы условия. Прежде всего, необходимо предусмотреть места и средства для мойки и сушки рук, в идеале — бесконтактной. Важно состояние, количество и размещение раздевалок, душевых, санузлов, позволяющих снижать риск загрязнения производственного помещения. Хорошо, если есть возможность оставить уличную одежду и обувь в отдельном помещении, где нет контакта с санитарной одеждой.
Хорошей практикой является скошенный верх шкафов в раздевалках, благодаря чему на них не скапливаются посторонние предметы и облегчается уборка.
А чтобы работник не забыл снять спецодежду при входе в санузел, устанавливаются крючки и предупреждающие надписи.
В случае повышенной опасности для продукта перед входом в чистую зону может быть установлен санпропускник, принудительно проводящий дезинфекцию обуви и перчаток на руках работника. Непосредственно в чистой зоне, в местах, где может понадобиться контакт с продукцией, могут располагаться дополнительные точки для обработки рук.
Обязательно обеспечить персонал спецодеждой, соответствующей уровню риска, которому подвергается продукт в данной зоне производства. Одежда для разных зон может различаться по цвету, хорошо, если она идентифицирована и хранится по типам. С установленной периодичностью спецодежда должна стираться. Для посетителей может быть предусмотрен особый вид спецодежды, например, одноразовые бахилы и халаты.
На предприятии должны быть разработаны правила поведения, например, что можно вносить в производственную зону, а что нельзя. Причем хорошо, когда эти правила наглядно представлены и понятны для людей, которым эти правила надо выполнять.
Примеры ППУ, связанных с оборудованием
Конструкция оборудования и инвентаря должна минимизировать риск попадания посторонних предметов в продукт.
Например, можно предусмотреть крючки для хранения сменных деталей и цепочки для съемных частей оборудования.
Предотвратить загрязнение продукта помогут крышка над контейнером с полуфабрикатом, навес над конвейерной лентой или защитный кожух.
Запчасти для технического обслуживания и инструменты для ремонта, чтобы случайно не оказаться в продукте, должны храниться в специально отведенных местах и содержаться в порядке.
Материалы, которые могут крошиться, представляют физическую опасность для пищевого продукта. Ножи следует использовать прочные с некрошащимся лезвием. Наличие специального места для хранения ножей позволяет контролировать их использование. А если возникла поломка, то люди должны понимать, что надо предпринять.
Хорошей практикой является применение светильников в защитных кожухах или светодиодных светильников, в которых отсутствуют стекло, ртуть и хрупкий пластик.
Примеры ППУ, связанных с утилизацией отходов
Места для сбора производственных отходов должны быть определены, контейнеры — маркированы, по возможности закрыты, пригодны для очистки и дезинфекции.
Чтобы отходы не накапливались в зоне производства, важно наладить систему их сбора и удаления. Например, на одном предприятии по производству салатов твердые бытовые отходы собираются в одноразовые пакеты, закрепленные возле каждой линии, а растительные отходы выводятся постоянным током воды для дальнейшей утилизации.
Примеры ППУ по предотвращению перекрестного загрязнения
ППУ должны устранять источники перекрестного загрязнения продукта на производстве.
Предотвратить микробиологическое загрязнение помогает грамотное зонирование, не позволяющее пересекаться материалам, продукции и людям из разных зон.
Обнаружить в продукте посторонние включения призваны помочь, например, сита на этапе загрузки сырья или сетки для просеивания. Важно, чтобы сетка была целой, регулярно осматривалась, чтобы она сама не стала источником загрязнения.
Также полезен металлодетектор, чья работоспособность должна проверяться с помощью тестовых образцов. При наличии металлодетектора разумна замена мелких пластиковых деталей оборудования на детали из металла или металлопластика.
Говоря о перекрестном загрязнении, важно помнить об аллергенах. Например, на одном пищевом предприятии, где аллергеном является метабисульфит натрия, предусмотрено хранение этого вещества под замком с биркой особого цвета, контролируется концентрация приготовленного раствора и обязательно выносится информация на потребительскую этикетку.
Примеры ППУ в области санитарии
Одним из важных условий для производства безопасного пищевого продукта является содержание производственной инфраструктуры в чистоте.
На предприятии должны быть внедрены санитарные программы, которые учитывают особенности помещений, оборудования, инвентаря. В зависимости от технологического процесса определяется тип санитарной программы: сухая уборка, мойка, дезинфекция, санитарная обработка. Исходя из технологии и степени риска, может быть достаточно просто воды, либо необходимо применение моющего или дезинфицирующего средства.
Инвентарь для очистки и санитарной обработки должен быть разделен по типу использования, соответствующим образом идентифицирован и храниться в специально отведенных для этого местах. Моющие и дезинфицирующие средства целесообразно хранить под замком.
При этом эффективность санитарной программы должна контролироваться с определенной периодичностью методами визуального и лабораторного контроля. В связи с этим могут отбираться пробы последних промывных вод или делаться смывы с оборудования с целью установления отсутствия остаточных микроорганизмов.
При наличии риска боя стекла должна быть разработана процедура по уборке, включая ее валидацию, предусмотрены специальный инвентарь и место для сбора стекла.
Примеры ППУ, связанных с борьбой с вредителями
В число санитарно-профилактических программ на пищевом производстве входит борьба с теми, кто может навредить продукту: грызунами, насекомыми, птицами, бродячими животными.
Необходима мультибарьерная система защиты от проникновения вредителей: в том числе контейнеры для отлова грызунов по периметру территории и по периметру производственного здания. Контейнеры должны быть закрыты, можно их зафиксировать.
Состояние инфраструктуры должно создавать препятствия для проникновения вредителей внутрь помещения, для этого предусматривают противомоскитные сетки в дверных и оконных проемах, решетки на вентиляционных отверстиях, плотное прилегание ворот к напольному покрытию
.Для тех вредителей, которые все-таки проникли внутрь, размещают различные типы ловушек: ультрафиолетовые, клеевые, феромоновые. Количество инсектицидных ламп определяется в зависимости от их мощности и объема помещения.
Все ловушки должны быть пронумерованы и регулярно проверяться с целью контроля численности вредителей. Расположение каждой ловушки должно быть указано на схеме.
Заключение
Программы создания предварительных условий — это целый комплекс самых разных мер, создающих гигиеническую среду на пищевом производстве. Эти условия — некий фундамент, на котором строится вся система менеджмента пищевой безопасности, включая принципы ХАССП.
Причем эти условия универсальны и применимы независимо от того, планирует ли предприятие проходить сертификацию по каким-либо стандартам или нет. В любом случае разработка и внедрение ППУ помогает обеспечить выпуск продукта, безопасного для здоровья потребителя.
ПОНРАВИЛАСЬ ЭТА СТАТЬЯ? ИНТЕРЕСУЮТ СТАНДАРТЫ ISO И СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА? ПОДПИШИТЕСЬ НА НАШУ РАССЫЛКУ И РЕГУЛЯРНО ПОЛУЧАЙТЕ ПОЛЕЗНУЮ ИНФОРМАЦИЮ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ В СТАНДАРТАХ, РАЗЪЯСНЕНИЯ ОТ АУДИТОРОВ SGS И ПРИМЕРЫ ЛУЧШИХ ПРАКТИК.
О КОМПАНИИ SGS
Группа SGS является мировым лидером в области независимой экспертизы, контроля, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. В состав SGS входят свыше 2 600 офисов и лабораторий по всему миру, в которых работает 89 000 сотрудников.