что такое опорный уровень чувствительности при узк

Что такое опорный уровень чувствительности при узк

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ «Открытое акционерное общество «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.

Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.001 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 18353* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые

ГОСТ Р 55725 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования

ГОСТ Р 55808 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

3 Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.

3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.

3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.

3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.

3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.

3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.

3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.

3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.

3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.

3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.

3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.

3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.

3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».

3.1.21 дифракционный способ: Способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.

3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.

3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.

3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.

Источник

Виды чувствительности и разрешающая способность дефектоскопа

Виды чувствительности и разрешающая способность дефектоскопа.

Перед началом работы обязательно осуществляется настройка чувствительности дефектоскопа. Настройка чувствительности преследует две задачи:

1. проверку работоспособности всего электрического тракта;

2. регламентацию (жесткое задание) его чувствительности по опорному акустическому сигналу, полученному от какого-то стандартного отражателя определенных геометрических размеров.

Абсолютная чувствительность характеризует максимально достижимую чувствительность дефектоскопа к акустическим сигналам. Это характеристика дефектоскопа.

Контрольная чувствительность определяется наименьшей эквивалентной площадью дефекта, расположенного на данной глубине в испытательном образце данного вида и уверенно выявляемого при заданной настойке регуляторов дефектоскопа. При контрольной чувствительности определяют параметры дефектов.

Браковочная чувствительность характеризуется максимальной величиной эквивалентной площади дефекта, предельно допустимого по действующим техническим условиям для данного изделия. Определяется максимальная площадь дефекта, допустимого исходя из прочности расчетов.

Поисковая чувствительность определяет уровень усиления дефектоскопа при поиске дефектов. Учитывает снижение чувствительности в результате сканирования, т. е. движение ЛЭП.

Способы прозвучивания сварных соединений.

Ультразвуковой контроль эхо – методом может осуществляться прямым, прямым и однократно и многократно отраженным лучом.

Способы прозвучивания прямым лучом.

Достоинства: способ наиболее помехоустойчив, т. е. при его применении наблюдается минимум ложных эхосигналов( от каких-либо элементов конструкции в зоне соединения :приварных косынок, валика усиления, выфрезеровок)

Недостаток: наличие мертвой зоны «М», вызванной тем, что ПЭП упирается в валик усиления шва.

При контроле необходимо выбирать такие параметры ПЭП, чтобы «М» была минимальна.

Для изделия особо ответственного назначения с неблагоприятной статистикой распределения дефекта под валиком рекомендуется ПЭП с или поверхностными волнами. Способ применим для контроля всех толщин.

Контроль прямым и однократно отраженным лучом.

Осуществляется между т. 1и 3. Позволяет, ведя контроль с одной стороны, прозвучивать «мертвую зону». При прозвучивании прямым и однократно отраженным лучом ;

Недостаток: зависимость определенной чувствительности к дефектам, берущимся отраженным лучом, от состояния внутренней поверхности ОК. Поэтому, если ОК – сосуд, заполненный жидкостью, то перед контролем она должна быть удалена( чтобы резче был контраст акустических свойств сред).

Контроль многократно отраженным лучом.

Данный способ сопровождается большим числом ложных сигналов от валика усиления шва и является наименее помехоустойчивым. Применение его ограничивается случаями, когда не имеется доступа непосредственно к сварному шву.

Понятие акустического и электрического трактов ультразвукового дефектоскопа.

Акустическим трактом ультразвукового дефектоскопа называется путь импульса от излучателя до отражателя и обратно к приемнику ультразвука.

При расчете акустического тракта определяют ослабление амплитуды сигнала на этом пути. Амплитуда сигнала от дефекта зависит от акустических свойств материала, частоты ультразвука, форы и размеров искателя и дефекта, расстояния между ними.

Если обозначить амплитуду упругого напряжения или давления зондирующего импульса через , а амплитуду принятого сигнала через , то расчет акустического тракта, это определение отношения .

При этом при анализе искатель (приемник) представляют как совокупность большого числа элементарных излучателей колебаний. Ультразвуковые волны, излучаемые различными элементами источниками интерферируют( поэтому в ближней зоне есть мах и мин амплитуды).

Для круглого искателя в дальней зоне излучения (из кварца)

; где — функция Бесселя первого порядка;

— волновое число;

-угол отклонения луча;

— расстояние луча;

— радиус преобразователя;

— площадь излучателя приемника;

— безразмерная величина, характеризующая отражательную способность дефекта.

Выражение в квадратных скобках :

-диаграмма направленности нормального искателя. При ; = 0

По этой формуле определяется значение угла =, ограничивающего основной лепесток диаграммы направленности. Диаграмма направленности зависит то вида излучателя (импульсный, непрерывный), его формы( круглая, прямоугольная). Т. о. анализ акустического тракта сводится к анализу волновых полей излучателя, отражателя приемника. В электрический тракт дефектоскопа входят генератор зондирующих импульсов и усилитель. Электрический тракт определяет амплитуду зондирующего импульса и коэффициент усиления.

Технологический процесс ультразвукового контроля.

Технологический процесс ультразвукового контроля включает в себя следующие последовательно выполняемые операции:

— оценка контроле пригодности изделия;

— подготовка изделия к контролю;

— определение карты контроля с указанием основных параметров контроля и схемы прозвучивания;

— поиск и обнаружение дефектов;

— измерение координат, размеров дефектов, определение их формы;

— оформлен6ие результатов контроля.

Оценка контроле пригодности ( дефектоскопичности ) изделия.

Дефектоскопичность – это совокупность свойств изделия, определяющих возможность проведения контроля с заданной вероятностью.

На дефектоскопичность конструкции влияет:

-наличие доступа для проведения контроля;

-наличие ложных отражателей.

Требования, определяющие контролепригодность, следует уже учитывать на стадии конструкторской проработки изделия

Изделие считается пригодным к контролю, если:

1. центральный луч ультразвукового пучкак проходит черпез все точки контролируемого сечения;

2. подлежащий фиксации минимальный дефект независимо от его координат в изделии выявляется на фоне шумов.

Надо: d; d-средний размер структурного зерна.

Если часть сечения изделия остается недоступной для прозвучивания, то изделие считается ограниченно дефектоскопичным. С целью повышения дефектоскопичности удаляют усиление швов в энергомашиностроении. Неоднородность структуры (сварные, паяные сосуды, плакированные, композиционные, биметаллические материалы) влияя на стабильность акустических свойств9скорости ультразвуковых колебаний, коэффициента затухания), приводит к неравномерной чувствительности, погрешностям измерения координат дефектов.

По акустическому критерию дефектоскопичность оценивают путем предварительных измерений размера зерна, структуры и коэффициента затухания на разхличных участках изделия.

Хорошо прозвучиваются изделия из углеродистой и низколегированной стали, алюминия, титана. Гораздо хуже медь, чугун, пластмассы, аустенитные сварные швы из-за крупного зерна и высокого коэффициента затухания.

Подготовка изделия к контролю.

Подготовка поверхности ввода ультразвуковых колебаний (удаляют окалину и краску, сглаживают забоины, задиры, убирают брызги металла, сварочный флюс, снимают усиление шва, если это предусмотрено технологическими требованиями). Проводят вручную или механическим способом. Зачистка включена в технологический процесс и не входит в обязательную операцию УЗК. Качество подготовленной поверхности оценивают по параметрам шероховатости. Оптимальной считается поверхность с шероховатостью 20 20мм. При этом добиваются правильных показаний глубиномера при измерении координат искусственных отражателей в образце. Точность настройки повышается с увеличением числа отражений в рабочем диапазоне расстояний. Технология настройки глубиномера дефектоскопа осуществляется в соответствии с инструкцией завода изготовителя.

Цель настойки чувствительности – установление такого усиления дефектоскопа, которое обеспечивает надежную регистрацию эхо-сигналов от дефектов минимально допустимого для данного изделия размера.

Обычно в задании на контроль оговариваются три уровня рабочей чувствительности:

— контрольный, при котором измеряют параметры обнаруженных дефектов и оценивают допустимость дефектов по предельным значениям параметров;

— поисковый, при котором проводят поиск дефектов путем сканирования преобразователем по заданной траектории.

Браковочный и контрольный уровни чувствительности задаются нормативной документацией. Поисковый уровень, как правило, на 6дБ устанавливается ниже контрольного.

Поиск и обнаружение дефектов.

Схему поиска выбирают из условия необходимости прозвучивания всего сечения изделия и на основе анализа возможных координат, формы и размеров дефектов.

Для устоявшегося технологического процесса, как показывает опыт, характер распределения, размеры, тип, ориентация дефектов отличаются постоянством. С учетом реальной геометрии изделия и ориентации дефекта рассчитываются оптимальные углы ввода и размеры преобразователя. Максимальная выявляемость достигается когда ультразвуковой луч перпендикулярен плоскости дефекта. Если возможно наличие нескольких типов дефектов, то прозвучивается изделие ПЭП с разными углами ввода, либо прозвучиванием прямым и отраженными лучами; прозвыучиванием с противоположных сторон.

Поиск дефектов производится путем продольно-поперечного или поперечно-продольного перемещения преобразователя по всей контролируемой зоне. Траектория, шаг и скорость сканирования определяются толщиной изделия, его формой, полем излучателя. Шаг сканирования должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный ПЭП необходимо непрерывно поворачивать вокруг его оси на 15 для того, чтобы обнаруживались лучше различно ориентированные дефекты. Скорость сканирования не должна превышать 15см/с. Указания о параметрах схемы контроля включаются в технологическую карту данного узла, которая является документом дефектоскописта.

Источник

Контроль неразрушающий. Соединения сварные
Методы ультразвуковые

Non-destructive testing. Welded joints
Ultrasonic methods

Дата введения 01.07.2015

Ключевые слова: контроль неразрушающий, швы сварные, методы ультразвуковые.

6. Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений

Приложение А. Меры СО-2, СО-3, СО-3Р для проверки (настройки) основных параметров ультразвукового контроля

Приложение Б. Настроечные образцы для проверки (настройки) основных параметров ультразвукового контроля

Приложение В. Степени контролепригодности сварных соединений

Приложение Г. Сокращенное описание результатов контроля

Предисловие

1. Разработан Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана».

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль».

3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013г. №1410-ст.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.

Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

— ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности;

— ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности;

— ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования;

— ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;

— ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности;

— ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;

— ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения;

— ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов;

— ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые;

— ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения;

— ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения;

— ГОСТ Р ИСО 5577-2009 Контроль неразрушающий. Ультразвуковой контроль. Словарь;

— ГОСТ Р 55725-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования;

— ГОСТ Р 55808-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний.

3. Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины:

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.13.1]

3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.

[ГОСТ 23829-85, статья 57]

3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

[ГОСТ 23829-85, статья 69]

3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.5]

3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

[ГОСТ 15467-79, статья 38]

3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.

[ГОСТ 23829-85, статья 75]

3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.

[ГОСТ 23829-85, статья 73]

3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

[ГОСТ 20911-89, статья 14]

3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.1]

3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.6.2]

3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.3]

3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.

[ГОСТ Р ИСО 5577, пункт 2.1.12]

3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.2]

3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.5.21]

3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.

[ГОСТ 23829-85, статья 59]

3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

[ГОСТ 23829-85, статья 58]

3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.

[ГОСТ 23829-85, статья 74]

3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.

[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.5.9]

3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».

3.1.21 дифракционный способ: способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.

3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.

3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.

3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.

3.1.25 погрешность глубиномера: Погрешность измерения известного расстояния до отражателя.

3.1.26 поисковый уровень чувствительности: Уровень чувствительности, устанавливаемый при поиске несплошностей.

3.1.27 предельная чувствительность контроля эхо-методом: Чувствительность, характеризуемая минимальной эквивалентной площадью (вмм 2 отражателя, который еще обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры.

3.1.28 угол ввода: Угол между нормалью к поверхности, на которой установлен преобразователь, и линией, соединяющей центр цилиндрического отражателя с точкой выхода луча при установке преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя наибольшая.

3.1.29 условный размер (протяженность, ширина, высота) дефекта: Размер в миллиметрах, соответствующий зоне между крайними положениями преобразователя, в пределах которой фиксируют сигнал от несплошности при заданном уровне чувствительности.

3.1.30 условное расстояние между несплошностями: Минимальное расстояние между положениями преобразователя, при которых амплитуды эхо-сигналов от несплошностей фиксируются при заданном уровне чувствительности.

3.1.31 условная чувствительность контроля эхо-методом: Чувствительность, которую определяют по мере СО-2 (или СО-3Р) и выражают разностью в децибелах между показанием аттенюатора (калиброванного усилителя) при данной настройке дефектоскопа и показанием, соответствующим максимальному ослаблению (усилению), при котором цилиндрическое отверстие диаметром 6мм на глубине 44мм фиксируется индикаторами дефектоскопа.

3.1.32 шаг сканирования: Расстояние между соседними траекториями перемещения точки выхода луча преобразователя на поверхности контролируемого объекта.

3.1.33 эквивалентная площадь несплошности: Площадь плоскодонного искусственного отражателя, ориентированного перпендикулярно акустической оси преобразователя и расположенного на том же расстоянии от поверхности ввода, что и несплошность, при которой значения сигнала акустического прибора от несплошности и отражателя равны.

3.1.34 эквивалентная чувствительность: Чувствительность, выражаемая разностью в децибелах между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления, при котором амплитуда эхо-сигнала от эталонного отражателя достигает заданного значения по оси ординат развертки типа A.

4. Обозначения и сокращения

4.1 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

4.1.1 излучатель; И.

4.1.2 приемник; П.

4.1.7 чувствительность предельная; S _п.

4.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

4.2.1 боковое цилиндрическое отверстие; БЦО.

4.2.2 настроечный образец; НО.

4.2.3 пьезоэлектрический преобразователь; ПЭП.

4.2.4 ультразвук (ультразвуковой); УЗ.

4.2.5 ультразвуковой контроль; УЗК.

4.2.6 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМАП.

5. Общие положения

5.1 При УЗК сварных соединений применяют методы отраженного излучения и прошедшего излучения по ГОСТ 18353, а также их сочетания, реализуемые способами (вариантами методов), схемами прозвучивания, регламентированными настоящим стандартом.

5.2 При УЗК сварных соединений используют следующие типы УЗ волн: продольные, поперечные, поверхностные, продольные подповерхностные (головные).

5.3 Для УЗК сварных соединений используют следующие средства контроля:

— меры и/или НО для настройки и проверки параметров дефектоскопа.

Дополнительно могут быть использованы вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования, измерения характеристик выявленных дефектов, оценки шероховатости и др.

5.4 Дефектоскопы с преобразователями, меры, НО, вспомогательные приспособления и устройства, используемые для УЗК сварных соединений, должны обеспечивать возможность реализации методов и способов УЗК из числа содержащихся в настоящем стандарте.

5.5 Средства измерений (дефектоскопы с преобразователями, меры и др.), используемые для УЗК сварных соединений, подлежат метрологическому обеспечению (контролю) в соответствии с действующим законодательством.

5.6 Технологическая документация на УЗК сварных соединений должна регламентировать: типы контролируемых сварных соединений и требования к их контролепригодности; требования к квалификации персонала, выполняющего УЗК и оценку качества; необходимость УЗК околошовной зоны, ее размеры, методику контроля и требования к качеству; зоны контроля, типы и характеристики дефектов, подлежащих выявлению; методы контроля, типы применяемых средств и вспомогательного оборудования для контроля; значения основных параметров контроля и методики их настройки; последовательность проведения операций; способы интерпретации и регистрации результатов; критерии оценки качества объектов по результатам УЗК.

6. Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений

6.1. Способы контроля

При УЗК сварных соединений применяют следующие способы (варианты методов) контроля: эхо-импульсный, зеркально-теневой, эхо-теневой, эхо-зеркальный, дифракционный, дельта (рисунки 1-6).

Источник