чем пилить корпус компьютера
Чем пилить корпус компьютера
Войти
Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal
Взрезая «Железо»: Как прорезать окно в корпусе
Редакция «Железа» выражает благодарность интернет-магазину моддинг продукции www.pcdesign.ru за помощь в создании статьи.
Сразу должен сказать, что идея «увековечить» название популярного журнала возникла не у меня, а, что более логично, у его издателей. Редакция предоставила команде modding.ru корпус и свой логотип в формате векторной графики. В итоге логотип должен был быть прорезан в боковине корпуса. Конечно, самым простым решением была бы лазерная резка, но для «усложнения» процесса, было решено использовать дремель. Заодно мы и узнаем, на что способен этот, без сомнения, самый популярный инструмент моддера. А задача, должен признаться, действительно, не из простых, поскольку логотип, высланный нам, прямо скажем, выполнен не самым большим шрифтом. Что ж, дизайнерам виднее, а наша задача – вырезать!
Должен оговориться, что написанное ниже не будет выдержано в стиле «мастер-класс», поскольку, по большому счету, для получения ИДЕАЛЬНОГО результата ни дремель, ни какой-либо другой «одомашненный» инструмент не подходят. Такие задачи в идеальном качестве под силу только лазеру. Но обо всем по порядку.
Пара слов о дремеле
Скорость вращения вала у дремеля устанавливается в диапазоне от 10000 об/мин. до 33000 об/мин, и ты выбираешь из 5 скоростей необходимую с помощью переключателя. Дремель легкий, с ним просто работать, и он гораздо более безопасен, чем ажурные пилы. В отличие от ажурной пилы, при работе с дремелем нет надобности в зажимных приспособлениях для обрабатываемой детали. Это объясняется тем, что за раз дремель делает небольшие надрезы, и отдача от него очень маленькая.
Насадки
Для моддинга необходимы, в основном, два типа насадок: круглые насадки, которые называются режущими кругами (они-то как раз и используются для вырезания), и шлифовальные круги цилиндрической, конической и сферической формы. Их используют для удаления металлических заусенцев, которые имеются по краям только что вырезанного отверстия.
Очень удобный клей в виде лака для ногтей. Им приклеили оргстекло к корпусу.
Режущие круги, прилагающиеся к дремелю, довольно хрупкие и тонкие. Они быстро ломаются в процессе резки металла, особенно, если ты приложишь слишком много силы. Поэтому их лучше использовать для резки менее прочных материалов (например, оргстекла), а для вырезания отверстий в корпусе лучше купить специальные армированные режущие круги. Как следует из их названия, армированные режущие круги сделаны из более прочного материала и усилены проволочной сеткой.
Дальше приведу описания самых полезных насадок для дремеля.
Высокоскоростная стальная насадка подходит для выполнения фрезерных работ, выборки прорезей, пазов и конических отверстий в мягких материалах, пластмассе и древесине.
Высокоскоростная плоская стальная насадка подходит для тех же материалов, что и предыдущая, но может применяться для выполнения узких прорезей.
Щетка из нержавеющей стали применяется для обработки небольших участков коррозии на таких материалах как олово, алюминий и высококачественная сталь и препятствует дальнейшему распространению коррозии.
Насадка из оксида алюминия хорошо подходит для обработки металлов, чугуна, сварных соединений, заклепок, а также удаления ржавчины. Идеально подходит для шлифования, удаления заусенцев и общих работ по шлифовке большинства материалов.
Насадка из карбида кремния нужна для эффективной обработки камня, стекла, керамики, фарфора и цветных металлов.
Следующая насадка имеет алмазное покрытие и предназначена для обработки деталей, резки, гравирования, выполнения резьбы, ремонта и заключительной обработки, для древесины, жадеита, керамических материалов, стекла, твердых металлов, полудрагоценных камней и других твердых материалов.
Насадка из карбида вольфрама нужна для фрезерования, выравнивания и съема материала, для закаленной стали, высококачественной стали, чугуна, цветных металлов, керамики, пластмасс, твердой древесины и других твердых материалов.
Круг хорошо подходит для отрезания и резки металлов, древесины и пластмасс. Применение отрезных кругов упрощает сквозную и несквозную резку болтов, осей, листовых панелей, тонкой древесины и пластмассы. Отрезной круг режет только краем. Он не пригоден для шлифовальных работ и криволинейной резки.
Режем жесть!
Готовимся к резке. Обклеиваем боковину малярным скотчем. На него, собственно, я и буду переносить логотип, а заодно он защитит боковину от возможных повреждений. Затем распечатываем, например, из Corel Draw логотип на обычной бумаге. Он меньше листа формата А4 в длину, а высота не превышает четырех сантиметров! Именно об этой проблеме я говорил выше? Но отступать не в наших правилах, а сложные задачи в команде моддеров всегда только приветствовались. Наклеиваем распечатанный логотип на копирку и все вместе на боковину корпуса. Переносим логотип на боковину и обводим полученный контур для большей четкости его границ.
Когда ты с этим справишься, имеет смысл поменять насадку на шлифовальную. Это те, которые выглядят как уменьшенный абразивный круг для точильного станка. Этой насадкой очень удобно дорабатывать внешние контуры. Для внутренних контуров больше подойдет абразивный цилиндр. Существует более 150 видов насадок и приспособлений для дремеля, и при должном желании можно подобрать подходящую насадку для любого вида работ. Хотя бывают случаи, когда без надфиля и наждачки не обойтись.
Надо заметить, что хотя дремель и выглядит достаточно безобидным инструментом, соблюдение техники безопасности является обязательным условием при работе с ним. Перед выполнением любых работ с дремелем обязательно надевай защитные очки. Абразивная крошка, попавшая в глаза, может тебе дорого обойтись, а разлетевшийся режущий диск может серьезно травмировать.
Ну да не будем о грустном, а лучше посмотрим, что у нас получилось в итоге. Острые края кромок лучше обработать надфилем или мелкой шкуркой. Так мы избавимся от заусенцев. Торец, если ты не планируешь перекрашивать корпус, можно подкрасить подходящим маркером под цвет дефолтной краски.
Кромсаем плекс!
В итоге к задней стороне боковины приклеили оргстекло и поднесли лампу для пробы. Свет от неоновой лампы распределялся неравномерно. Тогда поверх стекла наклеили еще и лист белой бумаги, и с помощью него достигли ровного распределения света.
Гравюры на стекле
Для гравировки, что логично, используют гравировочные насадки. Выглядят они как палочка с шариком на конце. Диаметр этого шарика и будет толщиной линии.
Вот так выглядит гравировка без подсветки.
Кроме цветности к рисунку есть еще несколько требований. Он должен иметь нормальное качество, чтобы ты не пытался растянуть картинку 10х10 пикселей на все окно. Также он должен иметь достаточную контрастность.
Вот так при помощи дремеля и пары насадок можно изменить свой кузов до неузнаваемости и сделать его настоящим произведением искусства. Что же касается корпуса, пострадавшего в этом материале, то для него это еще не конец. Скоро он приобретет законченный вид, и мы продемонстрируем результат тебе на страницах журнала.
Автор благодарит за помощь в подготовке материала Попело Андрея aka Димыч и Бойченко Максима aka Maximka.
Листовые материалы в корпусостроении — обзор и технологии
В очередной раз наткнувшись на картинку прекрасного электронного поделия в адском корпусе из соплеметного клея и картона я понял что держаться нету больше сил: надо пилить статью про корпуса, доступные всем. И немедленно выпил начал. Но быстро устал, ибо нельзя объять необъятное, особенно разом в одной статье. Так мгновенный импульс преобразовался в замысел цикла статей по домашним и околодомашним корпусам, доступным если не всем, то многим. И начать я решил с листовых материалов — как с ними работать, какие они бывают, что с ними можно и чего нельзя, ну и немножко — как из полученного добра сложить корпус.
Источник
Кого заинтересовало, прошу под кат.
Дисклеймер: статья не претендует на полноту и истинность и выражает только личное мнение автора, основанное на его опыте. Все картинки честно взяты из этих ваших интернетов, источники обозначил, бОльшая часть концепций, отраженных картинками, были реализованы автором в жизни, но подходящих фото не сохранилось/лень искать.
Методы обработки материалов в домашнем корпусостроении
Конструкции корпусов
Поскольку мы рассматриваем объемные корпуса из листовых материалов, выбор не так уж и богат: мы можем либо набрать корпус по слоям, либо собрать корпус из отдельных стенок, либо часть стенок совместить путем гиба материала. Несколько особняком стоит вакуум-формовка — способ, требующий специализированного оборудования и оснастки, но взамен позволяющий получить почти промышленного вида корпус.
Послойный набор
Пожалуй, самый простой в проектировании вариант. Достаточно перенести корпусируемое (корпусуемое? корпусимое? окорпусляемое?) устройство в CAD, нарисовать вокруг него корпус и рассечь получившееся параллельными плоскостями с шагом в толщину материала. Получившиеся тела конвертировать в векторный формат и отнести на лазер. Полученные элементы склеить или собрать на штифтах/болтах.
Казалось бы годный, но неказистый результат. Но если приложить немного фантазии, и сделать, скажем, в фанерном корпусе пару чередующихся слоев прозрачного акрила, через который будет просвечивать светодиод, да потом шлифануть в сборе торцы — устройство будет выглядеть вполне достойно, чтоб не сказать продаваемо. Ну или наоборот, в акриловый послойный корпус добавить слой фанеры. Или закрыть акриловый корпус верхним слоем пластика для гравировки. Или сделать бутерброд из толстого пластика в центре и двух тонких железяк по краям. Или еще что-нибудь.
Источник
Стенки-дно-крышка
Когда высота корпуса велика и уже жалко изводить материал на набор размера слоями, или девайс имеет значительные вырезы со всех сторон и оформлять их послойно становится слишком неудобно, на помощь приходит классическая конструкция — каждая стенка изготавливается отдельно, а затем все заготовки соединяются тем или иным способом в коробочку. Проектировать базовые контуры даже проще чем послойный вариант, но после их отрисовки требуется посвятить дополнительное время проектированию узлов сопряжения. И если это не клей, то даже банальное пазогребневое соединение может доставить некоторые затруднения. Впрочем, при некотором навыке больше времени занимает выбор методики сопряжения: простое пазогребневое, натянутое, подпружиненное, усиленное закладными болтами или стяжками, с защелками-стопорами и т.д.
Источник
Гнутые элементы
Позволяет сократить количество элементов корпуса, в идеале — до двух или даже одного. Что в свою очередь резко снижает трудозатраты на сборку, риск брака и нестыковок. Если Вы остановились на изготовлении корпуса у металлорезчиков/гибщиков, а тираж превышает одну штуку, то грех не воспользоваться гнутьем.
Гнутые элементы позволяют реализовать на листовых материалах углы, отличающиеся от 90 градусов и радиусные гибы, что недоступно с сохранением эстетичности при стыковке стенок на более-менее толстых материалах. Но надо учитывать, что при домашней термогибке пластиков радиус гиба и его угол зависят от большого количества факторов (температура, время выдержки, расстояние от струны) и в сложном корпусе с окнами под кнопки/дисплеи/разъемы отверстия могут «уползти» от расчетных мест.
Источник
Материалы
Фанера
Свойства и особенности. Фанера — слоеный материал на базе дерева со всеми вытекающими. Неоднородность, нестабильность размеров (особенно толщины), неравномерное поведение при сгибании и резке, относительно невлагостойка, не держит температуру. Зато фанера относительно прочна, упруга, устойчива к раскалыванию, ну и эстетична.
Конструкции. Подходит для послойных корпусов, склейки/скрутки торец-пласть, пазогребневого соединения. Специальные сорта могут гнуться в одном направлении с радиусом в 20 толщин, лазерное прорезание с шагом в 1-2 мм либо фрезерование пазов на стороне, противоположной сгибанию, позволяет согнуть и обычную фанеру с радиусом в 10-12 мм.
Источник
При проектировании пазогребневого соединения надо учитывать, что материал имеет нестабильную толщину, и лучше заложить пазы с припуском на посадку по ширине процентов 10 от номинальной толщины материала, и дать натяг по длине паза 0,2-0,3 мм. Поскольку фанера имеет мерзкое свойство щепиться на углах, лучше и в пазогребнях и на краях закладывать 45 градусные фаски 0,5-1 мм, визуально они незаметны.
Фанера отличный материал для больших и массивных штук типа акустических систем, усилителей и прочего условно-стационарного стаффа. На толщинах больше 10 мм можно собрать весь корпус на саморезах, шпунтах с клеем или даже мебельных уголках, а после сборки — обработать стандартными столярными отделками типа масла, воска или лака, и получить практически заводской вид.
Итого. Несмотря на кажущуюся неказистость, вполне себе вариант для сотворения кастомного корпуса. Даже ручным инструментом обрабатывается с высокой точностью и достаточным качеством, режется и лазером и ЧПУ-фрезером, отделывается доступными методами, в общем — достойный материал, особенно для крупных корпусов.
Акрил, ПММА, плексиглас, оргстекло
Где брать. Акрил один из наиболее часто используемых в рекламе и сувенирке материалов, поэтому в небольших количествах — в рекламных мастерских. Чаще всего там же можно и нарезать лазером и согнуть на термоформовщике. В количествах от листа (2050*1250 или 2000*3000 мм) — в фирмах, торгующих материалами для рекламы, либо в специализированных фирмах по листовым пластикам. Доступные толщины в листах — от 1 до 20 мм, у рекламщиков обычно лежат отходы до 12 мм. Материал продается как прозрачный, так и окрашенный, но опять же у специализирующихся на вывесках мастерских обычно 5-10 цветов и степеней прозрачности на выбор. В компаниях, торгующих конструкционными пластиками, иногда можно купить блочный акрил толщиной до 50 мм, но это уже не лист.
Свойства и особенности. Акрил — лучший светопрозрачный материал для поделок, легко обрабатывается как режущим инструментом, так и лазером, на срезе легко полируется пламенем до полной прозрачности. Главная беда — относительная непрочность и склонность к раскалыванию под напряжением, шуруповерт на 15й метке усилия легко откалывает уголок даже саморезом с пресс-шайбой. Лазер подкаливает кромку и острые углы становятся концентраторами напряжений, поэтому рекомендуется скруглять внутренние углы радиусом минимум 1,5 мм. Акрил спокойно гнется и формуется при температурах около 100 градусов, что делает его идеальным для гибки на струне. Склеивается цианакрилатными клеями, либо специальными проникающими клеями в визуальный монолит, сохраняя прозрачность.
Конструкции. Исходя из свойств — практически любые. Выше приведенные примеры наборного корпуса, гнутого и сборного — именно из акрила. Склеиванием с последующей ошлифовкой снаружи можно добиться визуально монолитного корпуса. В общем, материал без ограничений.
Итого. Акрил — один из лучших листовых материалов для малосерийного корпусостроения. Главный минус — хрупкость на больших плоскостях, я бы не стал делать долгосрочный акриловый корпус с плоскостями более 50 толщин в длину. Но легкость обработки и товарность результата может перебороть этот недостаток в случае прототипа, концепта или выставочного образца.
ПЭТ-Г, он же полиэтилтерефталат-гликоль, лавсан, дакрон
Где брать. См акрил, практически без изменений. Тонкий ПЭТ-Г можно добыть прямо под рукой — это материал бутылок (звучит смешно и нелепо, но закрыть окошечко экрана вполне хватает), кроме того часто из него делают файлы-папки.
Свойства и особенности. Главная особенность ПЭТ-Г — отличная формуемость. Листовой ПЭТ-Г до 4 мм гнется («ломается») по линии просто руками, без нагрева; простой разогрев в бытовой духовке или в кастрюле с водой до 80 градусов позволяет руками выдавить даже трехмерные элементы с отношением высоты к длине секущей до 1:10. При этом материал сохраняет оптическую прозрачность. Режется лазером почти так же хорошо, как акрил, но на срезе дает небольшое подплавление, что снижает эстетичность среза и требует дополнительной обработки при создании послойного корпуса. Прочней чем акрил, редко колется. К сожалению, на рынке присутствует в основном в незащищенном от УФ виде, под прямыми солнечными лучами становится хрупким буквально за пару месяцев. Ну и второй большой минус — при длительной выдержке даже с бытовыми температурами 45-60 градусов — разгибает все углы и деформируется на больших плоскостях.
Конструкции. Наборные бутерброды, окошки дисплеев, гнутье, термоформовка
Итого. Идеален для быстрого прототипирования гнутых корпусов, лучший пластик для домашней вакуум-термоформовки или прессовой термоформовки. Противопоказан для автомобильной и уличной электроники.
ПС, полистирол
Где брать. Опять у рекламщиков, плюс неплохой выбор можно встретить у мебельщиков — ПС, особенно фактурованный, используется для отделки мебельных фасадов и в качестве пластиковых стекол в мебели.
Свойства и особенности. Полистирол режется хуже акрила, менее прочен чем ПЭТ, колется, царапается. Собственно, плюсов три: низкая цена, доступность фактурованных прозрачных листов и хорошая термоформуемость.
Конструкции. Теоретически все варианты, практически — только от безысходности или при необходимости минимизации расходов. Ну и термоформовка.
Итого. Честно говоря, лично применял ПС в корпусах трижды, один раз вакуум-формовал, второй — делал сувенирное поделие, где заказчик позарез хотел эффект морозного стекла, третий — обтягивал послойно склееный МДФ. Использовать как самостоятельный материал не вижу смысла.
АБС, АкрилонитрилБутадиенСтирол
Где брать. Первый раз в жизни я использовал АБС еще в полубессознательном детстве: запилил допотопный чемодан. Но это варварство, проще купить в листах в компаниях, торгующих листовыми пластиками. На худой конец — отрезать кусок бампера ГАЗели.
Свойства и особенности. АБС на рынке представлен в виде непрозрачных листов черного либо серого цвета с фактурой «песок» или «манка», знакомые всем нам по чемоданам, кейсам, автобамперам, различным панелям и т.д. Обрабатывается фрезой, лазером, ножовкой, гнется на струне, тянется почти вдвое, благодаря фактуре корпус выглядит как взрослый, промышленный. Одна беда — срез обработать под ту же фактуру почти нереально, поэтому имеет смысл его либо прятать, либо концептуально выпячивать. АБС сваривается термически с прутком от 3д принтера, хорошо сваривается химически, если растворить стружку в ацетоне или ДМХ.
Конструкции. Да все что угодно, если спрятать срез. Моя любимая конструкция для корпусов на скорую руку с претензией на цивильный вид — две п-образных детали из АБС.
Итого. Прекрасный материал, позволяющий сделать промышленного вида корпус, если спрятать края. Вакуум-формовкой делаются серьезные мало/среднесерийные корпуса, я тянул одним товарищам корпуса под воензаказ, получалось вообще не DIY-но.
ПК, монолитный поликарбонат, лексан, карбогласс
Где брать. Рекламщики + тепличники + оконщики + спецфирмы.
Свойства и особенности. Самый прочный листовой пластик, у рекламщиков и строителей идет как вандалоустойчивый прозрачный материал. Как-то баловались на предмет прочности, обнаружили что 5 мм МПК держит выстрел из ПМ с 6 метров. Не колется, пластина 2 мм сгибается вдвое с радиусом 20 мм и потом восстанавливается. Относительно плохо формуется, держит температуры до 80 градусов без деформации. На рынке бОльшая часть заточена под наружное использование, соответственно, имеет двустороннее УФ-защитное покрытие. А теперь минусы: царапается. Нет, пожалуй, правильней будет ЦАРАПАЕТСЯ, т.е. протирка стекла фланелью оставляет заметные царапки. Благо, неглубокие, но товарный вид не держится. На лазере прожигается с образованием желтоватого края, тоже не очень товарно.
Хорошо красится акриловыми красками, если покрасить изнутри, получается вполне симпатично. Теоретически, можно лакировать или затянуть автомобильной тонировочной пленкой, тогда проблемы царапин не будет, но это уже тяжело и небюджетно.
Конструкции. Что угодно, но будьте готовы к нетоварному виду в скором времени.
Итого. Хороший материал, если нужна высокая прочность, особенно на больших поверхностях, при этом царапины некритичны. лайтбоксы в вандалоопасных местах, закрывашка экранов, крышки часов/табло и т.д.
Пожалуй, статья уже слишком разрослась, зато и наиболее распространенные материалы закончились. Несмотря на то, что в планах еще было, разрешите на этом откланяться. Если есть желания узнать о других материалах — пишите в ЛС или в комментарии, сделаю вторую часть. Если есть опыт использования других материалов (или этих же) — делитесь, несите добро и опыт в люди, оно полезно для кармы.
Созданный мной корпус ПК «Groot»
Насмотрелся я как-то модных корпусов от крутых брендов и подумал, а чего бы самому не взять, да и не склепать корпус. DIY так сказать.
Поэтому было решено действовать самому. Стал вопрос из чего делать корпус. С металлом все сложно, я как-то один старый корпус переделывал, и скажу что без специального оборудования и сварочного аппарата тут ловить нечего. Пластик, оргстекло и прочие подобные составляющие из пластмасс, в принципе не подходят, легко ломаются, хрупкие, торцы красиво не обработаешь, друг с другом хрен соединишь, согнуть вообще не реально. Поэтому из легкодоступного и по факту самого удобного и красивого материала остается только дерево. Довольно легкое, пластичное, упругое, легко обрабатывается и при этом красиво, где угодно можно купить, на любой цвет и вкус и за подходящие деньги. В общем из него и было решено делать корпус.
Стал углубляться в тему, изучил форм-факторы корпусов, материнских плат, посадочные крепления, посмотрел как крепить видеокарты и прочую периферию, где какие отверстия и компоненты должны быть, и сделал первичный набросок на бумаге. Ориентировался я на заранее купленные для проекта комплектующие, изначально было решено что у меня будет стоять материнка формата mcroATX, от этого все и плясалось. После компоновки на бумаге стал продумывать дизайн, покрутил повертел, и кое что крутое придумал. Сел моделировать его в 3d max.
Когда определился с общим дизайном, надо было продумать все детали. На этом этапе я сел чертить все это в автокаде, сначала основной объем корпуса, а дальше компоновал детали уже внутри корпуса, постарался даже сделать контроль потоков воздуха внутри корпуса, получилось вроде неплохо. Размер корпуса по итогу получился 400х400 мм и толщиной 200 мм. Для набора нужной толщины корпуса понадобилось 50 слоев фанеры, почему так много?! Все просто, дело в том что была взята фанера толщиной 4 мм, т.к. для набора толщины в 200 мм. из 4-х миллиметровой фанеры получалась самая дешевая цена.
Дальше пошла череда нудной работы. Первый этап. Это работа с чертежами, теперь надо было расчертить каждый слой, продумать как все будет крепиться друг к другу, как соединять между собой слои, выдержать четко размеры для отверстий под кулера и задние выходы материнки и видеокарты, и кучу всяких подобных мелочей. Также надо было правильно расположить все комплектующие на заднюю стенку, чтобы четко вписаться в толщину корпуса, и учитывать толщину фанеры, т.к. собственно все отверстия получались кратные толщине фанеры, т.е. 4 мм. И смотреться все это должно красиво.
В общем крутить вертеть пришлось много, но когда все это было подмеряно и расчерчено, нужно было теперь все эти слои положить на фанерный лист и понять сколько фанерных листов надо покупать. Для того чтобы сэкономить надо было все это вместить на 1 лист. Для этого пришлось все слои разделить на детали, выходило примерно 4-6 деталей с одного слоя, и вот весь этот раскрой нужно было положить на фанерный лист так, чтобы было минимум отходов, эта часть работы наверно и заняла больше всего времени на этом этапе. По итогу данной работы одного листа фанеры хватало ка раз впритык на все детальки, поэтому при работе с пилой права на ошибку у меня не было.
Пришла пора покупать фанерный лист и приступать к пыльной части данного проекта. Делал я всю работу вручную дома на собранном мной же раскроечном столике, который делался еще для первого проекта и был специально доработан для этого. Также специально для данного корпуса был сделан шлифовальный станок, он нам пригодится на финальной стадии сборки корпуса.
После покупки фанеры пошел второй этап долгой и нудной работы, как раз в этот момент я и пожалел что пожадничал денег и взял самый тонкий лист в 4 мм., с листом в 8 мм работа пошла бы куда быстрей. Потому что процесс затянулся на несколько месяцев работы по выходным. Фанера была разрезана на 5 крупных кусков согласно чертежу. На этих кусках детали были подмеряны и разложены таким образом что бы их можно было вырезать идя от края куска к его центру. Соответственно крупные детали располагались у края и двигаясь к центру детали подбирались все меньших и меньших размеров. И к тому же все детали были подобраны и разложены так что бы прямые участки я мог пилить дисковой пилой, а полукруглые допиливать лобзиком, при таком способе вырезать детали у меня практически не было отходов производства. Сам процесс выглядел таким образом, сначала надо было начертить пару деталей на фанере потом вырезать их выше описанным способом, дальше выровнять края оставшегося куска фанеры и снова, начертить вырезать выровнять, начертить вырезать выровнять.
После того как все это было вырезано, пошел 3-й длинный этап, это этап соединения всех этих деталей в единый корпус. Детали надо было склеить и стянуть между собой, подогнать неточности, при этом четко соблюдать размеры нужных мне отверстий под комплектующие. Тут я еще раз пожалел что не взял фанеру потолще. Мало того что склеивать все эти детали по времени пришлось не меньше чем вырезать, а может даже и дольше, так еще из-за малой толщины дерево постоянно крутило. Поэтому склеивая по 5-6 слоев воедино эта деталь постоянно выходила с перекосами. Поэтому приходилось следующих 5-6 слоев специально выгибать в противоположную сторону, что бы соединяя их в одну крупную часть получалась примерно ровная деталь. А дальше уже крупные части собираешь вместе, натягивая их и стараясь выровнять все перегибы, собираешь их все в большие и большие части, периодически стягивая их шурупами для большей надежности и лучшей фиксации. И в конце получаешь готовый корпус. Ну и вот тут та нам и пригодится шлиф станок на котором и шлифовались все крупные части и и уже готовый корпус целиком. Изнутри пришлось в основном шлифовать все вручную, доводя до единой гладкой поверхности, это тоже довольно долгий и утомительный процесс. Но по итогу корпус вышел конфетка, от перекосов удалось почти полностью избавится, геометрия была практически идеальная учитывая что работа вся велась вручную.
Примерно в середине 3-го этапа в процессе работы мне в голову и пришла идея сделать а-ля Worklog, но пришла она когда уже половина корпуса была склеена, поэтому процесс моделирования корпуса и раскроя фанеры сохранился только на нескольких фотографиях. Но с тех пор я старался снимать на видео практически все что делал, поэтому большая часть того как я клеил корпус на видео есть. Думал смонтирую видео да выложу его на Ютуб, но монтажер из меня так себе, так что склепал я только небольшой видос для инстаграмма. Многие мелкие работы остались за кадром, как например пайка подсветки в корпус, но основные процессы на видео есть, кто желает может посмотреть несколько постов моих в инстаграмм: это с видео, оно не сильно длинное 15 минут примерно а это посты с фото и там же есть небольшой видос как выглядит и подсвечивается уже готовый корпус и этот, а большинство фоток я постараюсь показать здесь.
Ну и продолжим рассказ. Для полноценного завершения корпуса оставалось сделать последнее, это вырезать переднюю крышку, она же и видовое окно в корпус. Изначально я думал делать ее из каленного стекла, хотел заказать у знакомого, но тут вышла промашка, сделать отверстия в стекле в тех местах где они мне были нужны, технически не получалось, т.к. они были почти у края и, как сказал товарищ, каленное стекло просто лопнет когда будут сверлить отверстия. Так что пришлось прибегнуть к запасному варианту и делать переднюю крышку из оргстекла самому. Нужный мне по толщине и по размерам кусок нашел на вторичном рынке, отрезал все лишнее, на шлифстанке подогнал его под геометрию корпуса, закруглил углы и просверлил отверстия там где мне надо было. После всех работ я зашкурил стекло, убрал все писяги, снова его заполировал, и затонировал его пленкой, как оказалось это не так то и легко наклеить пленку без пузырьков, у меня получилось только с 5-го раза, благо я купил довольно большой рулон пленки.
После всего этого пришел момент первичной сборки корпуса с с комплектующими, для проверки всех отверстий и финальной подгонки. По большому счету скажу что стало все практически идеально. Пришлось немного проемы под кулера подрихтовать, и немного дал маху с проемом под видюху и 1 слот PSI. Проемы стали отлично, но я упустил из виду что планки крепежные немного шире самого проема, и получалось что планка в слоте PSI упиралась немного в корпус. Но это была не проблема я аккуратно фрезером сделал нужной глубины канавку, и все стало по красоте. После финальной доработки я покрыл корпус полуматовым лаком в 4 слоя, прикрутил невысокие резиновые ножки, сделал посадочное место для блока питания. Сделал я его из другого блока питания, вырезал все лишнее, оставив только отверстия под болты, немного их расширив сверлом, покрасил все это в черный и прикрутил к корпусу.
В корпусе был предусмотрен паз ближе к лицевой стороне корпуса в который я уложил адресную RGB подсветку. В корпусе специально была сделано небольшое отверстие идущее от паза к тыльной части корпуса, где за задней крышкой прятались все провода и прочее барахло. В отверстие были просунуты проводки к которым я и припаял подсветку, а с тыльной стороны был припаян блютуз модуль через который можно контролировать подсветку с телефона, выбора разных вариантов мигания там просто миллион. Кулеры тоже были поставлены с адресной RGB подсветкой, у них был свой контроллер с пультом управления. И раз уж заговорили про пульты управления то в единственном PSI слоте расположился никто иной как дистанционный приемник для включения, перезагрузки и выключения компьютера. Короче весь компьютер управляется дистанционно. На всякий случай я конечно вывел кнопку включения на тыльную крышку компьютера.
Ну и про сам процесс немного. Блок питания оплетался довольно просто, доставался один кабель из общей кучи, отрезалась оплетка нужной длинны и собственно надевалась на кабель, по краям оплавлялась зажигалкой и кабель возвращался на место. И так каждый кабель. Ультрафиолетовые светодиоды делались примерно так же, к светодиодам припаивались проводки, для жёсткости бралась проволока небольшой толщины, 1-мм я вроде брал, точно не помню, надо глянуть на остатках. Вся эта конструкция засовывалась в оплетку, потом все эти светодиоды были припаяны плюс к плюсу, минус к минусу, подведено питание, и все это запряталось под постаментом Грута. Все это детально можно будет увидеть в видео. Для включения подсветки была так же выведена кнопка на заднюю крышку.
Вот примерно все основные действия, в каждую мелочь я вдаваться не буду, уж поверьте в процессе создания их было не мало, одних проблем с подбором винтиков нужной длинны и цвета, для крепления SSD и HDD, особенно с дюймовой резьбой, на месяца полтора хватило. В общей протяженности работа заняла примерно 8 месяцев по выходным и праздничным дням. И довольно много работы было сделано по утрам и вечерам в будние, особенно когда корпус склеивался. Склеил пару деталей, стянул струбцинами и на работу, к вечеру уже все намертво склеено, приходишь вечером на ночь поставил пару деталей клеиться и с утра по новой. Процесс можно было бы закончить на месяца 2-3 раньше, но я большинство деталей, оплетку, кнопки, подсветку, и еще много чего прочего заказывал с Алиэкспресса, так что приходилось еще по месяцу ждать когда все приедет. Ну и напоследок вам самой красоты накидаю. Жаль видео не могу выложить, много весит, а весь процесс работы я снимал на видео, фото почти не делал, так что кого заинтересует может глянуть его в инстаграме.
Не буду вас больше утомлять, рассказ получился и так довольно длинный, половина наверно и не дочитает до конца. Но так или иначе всем спасибо за внимание, и до новых встреч, думаю они еще будут, т.к. процесс создания корпуса с нуля мне очень понравился, идей в голове еще много, так что не за горами то время когда я возьмусь за следующий корпус. Этот корпус я скорей всего буду продавать, собирал я его ради интереса и воплощения своих идей. Так что если кого-нибудь заинтересовал данный корпус или он хотел бы корпус из дерева для себя, так сказать под заказ, милости просим, пишите в директ, я думаю что-нибудь мы с вами придумаем.
Если кому понравился мой корпус и статья, можете поставить мне лайк в Инстаграм распространяйте статью среди своих друзей и знакомых.